Industrie tunisienne: Les économies d’énergie, un levier de compétitivité encore sous-exploité

Audits énergétiques, récupération de chaleur, cogénération et énergies renouvelables offrent aux industriels des possibilités de réduire leurs charges. Si certaines réalisations démontrent la rentabilité de ces investissements, leur généralisation reste tributaire du financement, de l’accompagnement technique et de la capacité des entreprises à intégrer les exigences de la décarbonation.

La facture énergétique pèse sur les coûts de production des entreprises industrielles tunisiennes, mais une partie de cette dépense pourrait être évitée grâce à une meilleure utilisation de l’énergie.

Récupération de chaleur jusque-là rejetée dans l’atmosphère, modernisation des équipements, cogénération ou recours à l’énergie solaire : les solutions existent, avec des gains qui peuvent être significatifs.

Dans une cimenterie tunisienne, un projet de récupération de chaleur a ainsi permis, selon les données communiquées par l’Agence nationale pour la maîtrise de l’énergie (Anme), de réduire de 30% la consommation électrique de l’usine et de générer près de 15 millions de dinars d’économies annuelles sur sa facture d’électricité, pour un investissement d’environ 40 millions de dinars.

Cet exemple illustre l’enjeu auquel est confrontée l’industrie tunisienne : réduire les dépenses énergétiques pour préserver les marges, améliorer la compétitivité et limiter la dépendance aux ressources importées. Il montre également que la maîtrise de l’énergie ne relève pas uniquement d’une démarche environnementale. Elle constitue un levier économique, à condition que les entreprises puissent financer les équipements nécessaires et transformer les recommandations techniques en investissements effectifs.

Selon les données publiées par l’Anme, le secteur industriel représente environ 24% de la demande énergétique finale du pays, d’après le bilan énergétique de 2023. Le gaz naturel, les produits pétroliers et l’électricité constituent ses principales sources d’approvisionnement. Cette consommation importante fait de l’industrie un secteur prioritaire pour les politiques d’efficacité énergétique.

Des économies qui commencent par un diagnostic

Avant d’investir dans de nouvelles technologies, l’industriel doit connaître précisément les postes qui absorbent le plus d’énergie dans son établissement. C’est le rôle de l’audit énergétique, qui permet d’examiner la consommation d’électricité et de combustibles, les équipements de production, les installations thermiques et les utilités industrielles, telles que l’air comprimé, la vapeur, l’éclairage ou les systèmes de refroidissement.

L’objectif est d’identifier les pertes, de déterminer les équipements les moins performants et de proposer un programme d’action tenant compte des contraintes techniques et de la rentabilité des interventions. Certaines mesures peuvent être engagées sans investissements lourds : amélioration de l’éclairage, exploitation de la lumière naturelle, isolation des conduites et des locaux, entretien des équipements ou optimisation des installations auxiliaires.

D’autres interventions exigent des travaux plus importants, notamment le remplacement des équipements anciens, la modernisation des procédés de production ou la récupération de l’énergie thermique. Dans ce cas, l’audit doit permettre à l’entreprise de hiérarchiser les investissements selon les économies attendues et les délais de retour.

L’Anme accompagne les entreprises dans cette démarche. Pour les établissements concernés par les obligations réglementaires, l’audit constitue également une étape préalable à la définition des actions de maîtrise de l’énergie et à la mobilisation des dispositifs d’aide. Le programme d’efficacité énergétique prévoit notamment l’établissement d’un contrat-programme précisant les actions à réaliser et les modalités de suivi des investissements.

Récupérer la chaleur au lieu de la perdre

Dans les industries à forte intensité énergétique, les économies potentielles ne se limitent pas à l’amélioration des équipements. Elles peuvent aussi provenir de la valorisation d’une énergie déjà produite, mais qui n’est pas exploitée.

Le secteur cimentier en offre une illustration. Lors de la fabrication du ciment, les fours dégagent des gaz à très haute température. Une partie de cette chaleur peut être récupérée pour produire de l’électricité, plutôt que d’être dissipée dans l’atmosphère. Cette technologie, connue sous le nom de récupération de chaleur fatale (Waste Heat Recovery, ou WHR), permet de valoriser une ressource disponible au sein même du processus industriel.

Le projet réalisé à Ciments de Jbel Oust, évoqué par Mohamed Ali Safi, responsable de l’efficacité énergétique dans le secteur industriel à l’Anme, a été engagé à la suite d’une étude technique menée en 2013-2014. Selon les données communiquées par l’Agence, l’investissement avoisine 40 millions de dinars et les économies annuelles sur la facture électrique sont estimées à environ 15 millions de dinars. La consommation électrique de l’usine aurait diminué de 30 %. Le délai d’amortissement annoncé par les responsables est de l’ordre de quelques années, les conditions économiques et le prix de l’électricité influant directement sur la rentabilité du projet.

L’intérêt de cette réalisation dépasse le seul établissement concerné. Les études techniques évoquées par l’Anme font ressortir un potentiel cumulé pouvant atteindre 80 mégawatts pour des projets similaires dans le secteur cimentier. Ce potentiel reste toutefois à distinguer des capacités effectivement installées : sa concrétisation suppose des études de faisabilité, des investissements et des conditions d’exploitation adaptées à chaque site.

La récupération de chaleur constitue ainsi une piste à examiner en priorité dans les industries où les procédés génèrent des volumes importants d’énergie thermique. Elle ne peut cependant être transposée automatiquement à toutes les usines. La température des rejets, la continuité de la production, les besoins électriques et le coût des équipements déterminent la pertinence économique de chaque projet.

La cogénération, produire de l’électricité et de la chaleur

Autre technologie susceptible d’améliorer le rendement énergétique des installations industrielles, la cogénération consiste à produire simultanément de l’électricité et de la chaleur utile à partir d’une même source d’énergie. Cette chaleur peut être utilisée, selon les besoins de l’établissement, sous forme de vapeur ou d’eau chaude pour les procédés industriels.

L’intérêt de ce système réside dans la valorisation d’une plus grande part de l’énergie consommée. Alors que la production séparée d’électricité et de chaleur peut entraîner des pertes, la cogénération permet d’utiliser la chaleur issue de la production électrique pour les besoins de l’usine.

L’Anme présente cette technologie comme un moyen de réduire les coûts opérationnels et les émissions, en particulier dans les établissements ayant des besoins simultanés et réguliers en électricité et en chaleur. Elle accompagne les entreprises depuis les études de faisabilité jusqu’à la réalisation des installations. Le cadre réglementaire tunisien prévoit en outre des conditions techniques pour reconnaître les installations économes en énergie et encadre la vente des excédents électriques à la Société tunisienne de l’électricité et du gaz (Steg).

La rentabilité dépend toutefois du profil de consommation de l’entreprise, du prix du combustible, du coût de l’électricité et des possibilités de valorisation de la production. Un investissement performant sur le plan technique n’est pas nécessairement rentable dans toutes les configurations. L’étude préalable reste donc déterminante.

Les grandes entreprises, premières cibles des programmes

Le poids des grandes entreprises dans la consommation énergétique industrielle explique la priorité qui leur a été accordée dans les programmes de maîtrise de l’énergie.

Selon les chiffres communiqués par Mohamed Ali Safi, quelque 400 entreprises industrielles, sur un total d’environ 5.000, concentrent près de 70% de la consommation énergétique du secteur. Ces établissements affichent une consommation annuelle supérieure à 800 tonnes équivalent pétrole. Les programmes d’audit énergétique obligatoire et de cogénération déployés auprès des entreprises concernées auraient permis une réduction moyenne de 30% de leur facture énergétique et de 35 % de leur consommation d’énergie primaire.

Ces résultats doivent être interprétés au regard du périmètre des programmes concernés. Ils ne signifient pas que l’ensemble des entreprises industrielles tunisiennes a enregistré les mêmes gains. Ils montrent néanmoins l’importance du potentiel d’amélioration dans les établissements les plus énergivores.

L’enjeu est désormais de consolider les résultats obtenus et d’élargir les démarches de maîtrise de l’énergie à davantage d’entreprises. Car si les grandes unités concentrent une part considérable de la consommation, les PME restent confrontées à des difficultés spécifiques, notamment lorsqu’elles doivent financer leurs propres équipements.

Le financement, principal obstacle pour les PME

Pour une petite ou moyenne entreprise, la difficulté ne réside pas toujours dans l’identification des économies possibles. Elle tient souvent à la capacité de mobiliser les fonds nécessaires pour réaliser les travaux.

L’installation d’un équipement performant, d’un système de cogénération ou d’une unité de production photovoltaïque peut nécessiter un investissement initial important. Même lorsqu’une aide publique est disponible, l’entreprise doit généralement pouvoir assurer sa part du financement. À cela s’ajoutent les garanties demandées par les banques, qui peuvent constituer un obstacle pour les structures disposant de peu de fonds propres.

Et là, il faut mettre en évidence une difficulté supplémentaire : les projets d’efficacité énergétique ne génèrent pas toujours une hausse directe du chiffre d’affaires. Leur bénéfice réside principalement dans la réduction des charges, l’amélioration de la marge et le renforcement de la capacité de remboursement. Cette logique doit être prise en compte dans l’évaluation bancaire des projets.

Parmi les mécanismes évoqués figure une ligne de garantie destinée à faciliter l’accès des PME au crédit, avec une couverture pouvant atteindre 75% du principal du prêt, selon les conditions du dispositif cité. L’objectif est de réduire le risque supporté par les banques et de faciliter le financement des investissements de maîtrise de l’énergie.

Le Fonds de transition énergétique intervient également dans le soutien aux projets éligibles, tandis que des incitations fiscales et douanières peuvent réduire le coût de certains équipements. Les taux et les plafonds applicables dépendent toutefois des dispositifs en vigueur et de la nature des investissements. L’accès à ces aides suppose donc que les entreprises disposent d’une information claire sur les conditions d’éligibilité et les démarches à accomplir.

Mais au-delà des mécanismes financiers, l’enjeu consiste à rapprocher les banques, les industriels et les structures d’accompagnement technique. Un projet bien documenté, reposant sur un audit fiable et des économies prévisionnelles réalistes, permet de mieux apprécier sa rentabilité et de réduire l’incertitude liée à l’investissement.

De l’efficacité énergétique à la décarbonation

La réduction de la consommation d’énergie constitue également une étape importante dans la diminution des émissions de gaz à effet de serre. Pour les entreprises tournées vers l’exportation, la question dépasse désormais le seul coût de l’énergie: elles doivent aussi être en mesure de documenter les émissions associées à leurs produits et à leurs procédés de fabrication.

Les exigences environnementales des clients internationaux prennent une importance croissante, notamment dans les chaînes de valeur du textile, de l’automobile et de l’aéronautique. Ces secteurs ne relèvent pas tous directement du mécanisme européen d’ajustement carbone aux frontières, mais peuvent être soumis aux exigences de leurs donneurs d’ordre en matière de traçabilité et de performance environnementale.

Le mécanisme européen d’ajustement carbone aux frontières (Macf) est entré dans son régime définitif le 1er janvier 2026. Il concerne certaines marchandises importées dans l’Union européenne, notamment le ciment, le fer et l’acier, l’aluminium, les engrais, l’électricité et l’hydrogène. Son application repose sur les émissions incorporées dans les produits couverts et sur les obligations imposées aux importateurs européens.

Pour les industriels tunisiens, la préparation passe notamment par le calcul du bilan carbone, l’identification des principales sources d’émissions et la définition de mesures de réduction. L’Anme indique accompagner les entreprises dans ces démarches et dans la mise en place d’outils de comptabilité carbone.

Dans ce cadre, une aide du Fonds de transition énergétique couvrant jusqu’à 70% du coût de certaines prestations, dans la limite de 70.000 dinars, a été évoquée pour soutenir les démarches de comptabilité carbone et d’accompagnement des entreprises. Les conditions précises d’accès à cette aide doivent être vérifiées auprès de l’Agence.

La mesure des émissions constitue toutefois un point de départ, et non une fin en soi. Elle doit permettre de déterminer les investissements prioritaires, de réduire la consommation et de suivre les résultats obtenus. Pour les entreprises exportatrices, la fiabilité des données et la reconnaissance des vérifications réalisées représentent aussi des enjeux importants.

Mutualiser les solutions à l’échelle des zones industrielles

Au-delà de l’entreprise, la maîtrise de l’énergie peut également être envisagée à l’échelle des zones industrielles. La mutualisation de certains services (production et distribution de chaleur, de froid, de vapeur ou d’électricité) pourrait permettre d’optimiser les équipements et de mieux valoriser les ressources disponibles.

Les experts évoquent un potentiel de réduction pouvant atteindre 35% de la consommation énergétique d’une zone industrielle grâce à ce type d’approche. Cette estimation doit être considérée comme un objectif avancé dans les échanges, et non comme un résultat déjà généralisé à l’ensemble des zones industrielles tunisiennes.

La mise en œuvre de tels projets suppose notamment une coordination entre les entreprises, des études techniques, un modèle économique viable et l’intervention éventuelle de sociétés spécialisées dans les services énergétiques. Elle pourrait néanmoins ouvrir des perspectives dans les zones où les besoins des entreprises sont complémentaires.

Ceci pour dire que l’efficacité énergétique industrielle ne se résume ni à une technologie ni à un dispositif d’aide. Elle repose sur une chaîne d’actions allant du diagnostic à l’investissement, puis au suivi des économies réalisées. Les exemples de récupération de chaleur et de cogénération montrent que des gains substantiels sont possibles. Mais leur diffusion dépendra de la capacité des entreprises à accéder aux financements, à mobiliser l’expertise nécessaire et à intégrer la performance énergétique dans leurs décisions de production.

Pour l’industrie tunisienne, l’enjeu est donc double : réduire une charge qui pèse sur les coûts de production et préparer les entreprises à une économie où la compétitivité se mesurera aussi à la quantité d’énergie consommée et aux émissions générées pour fabriquer chaque produit.

Meriem KHDIMALLAH